看耀华秦皇岛如何用精益管理打磨品质之光

　　当一块玻璃的诞生要经历上百道工序，怎样确保每道工序都精准可控？
 

　　当设备轰鸣成为日常，如何让“零故障”从口号变为现实？
 

　　当一线操作日复一日，怎样让每个微小动作都成为效率跃升的支点？
 

　　在耀华秦皇岛公司，一场由耀华秦皇岛公司领导班子和韩秋宇主导的精益办团队开展近乎“吹毛求疵”的管理革命，正在给出响亮的答案。
 

 

　　走进耀华的生产现场，精益办团队的目光如同“放大镜”，以现场标准化管理为突破口，全力发起“3S改善行动”，席卷全厂。
 

　　“原料混合机卫生死角，粉尘堆积？立刻建立6S维持基准，清扫标准可视化！”
 

　　“锡退区域的消防栓箱、灭火器箱，定位线必须清晰！”
 

　　“氨水过滤器清洗规程还不够细？作业指导书可视化升级，教学视频步骤再优化！”
 

　　首个攻坚点，锁定“现场改善”！
 

　　精益办带领各工段员工直面问题、集思广益，向“现场定位不清、设备隐患潜伏、物料堆积如山”等顽疾发起挑战。
 

　　累计整改了1539项现场问题。整洁规范的工具定置、高效流畅的操作流程、焕然一新的工作环境，让员工工作更便捷，心情更加舒畅，提高了工作效率及质量。
 

　　这不仅仅是一次简单的清洁整理，更是一场让生产环境脱胎换骨的“焕新革命”。
 

 

　　但变革之路，并非坦途。
 

　　质疑声也曾响起：
 

　　“改啥改？我干了20年维修，扳手怎么摆还要你教？”
 

　　面对阻力，公司精益团队信念坚定：“在一线，唯有成果和耐心，才能真正赢得人心。”
 

　　“班组活动看板” 如同一面面荣誉墙，展示着工段的改善硕果与活动风采，将复杂的生产数据和关键指标通过清晰的记录表、直观的折线图，转化为一线员工秒懂的“视觉语言”。
 

　　“班前会”这个一线“神经末梢”的关键环节，精益办以班前会标准化为突破口，严格流程规范，重塑沟通效能，让每一次班前会都成为信息高效互通、目标精准传达的“加油站”，增强班组的执行力与凝聚力。
 

 

　　在精益管理推进的6个月内，各工段组织班组自主活动116次。一线员工们摇身变为“问题解决专家”，围绕生产工艺优化、设备维护保养等积极献智献策。“冷端吸盘套清洗后循环使用”、“熔化蓄热室疏通装置改造”，一个个闪耀着智慧的“金点子”跃然于看板之上，提案优异的员工被评为“精益之星”，解决了现场实际问题，也获得了荣誉。
 

 

　　174条凝聚员工智慧的改善提案被采纳。直击生产中的浪费点和低效环节，累计节约创效220万元。
 

　　78项精心打磨的可视化作业指导书遍布工段，图文并茂，成为员工随时查阅的“知识补给站”。
 

　　随着TPM保全管理模块的正式启动，精益办开启了新一轮攻坚——目标直指“设备零故障”。不久后，一场围绕设备可靠性、维护性和效率最大化的深度战役即将打响。
 

　　撰稿 | 葛攀