节能 低碳 绿色 晶华玻璃的国家级绿色工厂升级之路

 

　　成为国家绿色工厂，需满足一系列严苛条件，不仅要在产业领域拥有良好的工作基础和较强的代表性，还需实现“用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化”。
 

　　在众多优秀企业的激烈竞争中脱颖而出，晶华玻璃自然有其独特之处。其运用绿色环保的生产工艺，紧紧掌控生产环节，降低能源消耗，减少损失与污染物排放，合理利用能源，取得了“节能、降耗、减污、增效”的成果。
 

　　追求“低碳”，节降能耗是关键
 

　　晶华玻璃积极践行绿色、低碳发展战略，以“高起点、高定位、高技术、高质量、高产值、低排放、低能耗”为立足之本。生产线配备了高效的脱硫脱硝除尘环保设施，环保指标成功实现超低排放。
 

　　“公司引入国际先进的浮法玻璃熔窑节能综合技术，及时回收烟气余热，使富氧燃烧玻璃熔炉的节能效果达到 30%以上。”
 

　　配套建成 7MW 废气余热电站，利用厂房屋顶打造了约10万平方米的分布式光伏发电项目，企业绿电占比达85%以上，实现年综合节能 21008tce，年减排二氧化碳40820 吨。
 

　　公司还实施了 600t/d 浮法玻璃生产线环保设施提升改造工程，成功实现污染物和烟气的超低排放，顺利入选山东省技术改造十大优秀案例，努力打造国内玻璃行业的“无烟工厂”，坚定地踏上了绿色、低碳的发展征程。
 

　　追求“节能”，精细化管理是重点
 

　　公司始终秉持安全、环保、绿色的发展理念，认真践行“12362”生产指导原则，坚持系统化的生产思维，构建了独具晶华玻璃特色的玻璃生产管理体系，有力保障了生产的长期稳定。
 

　　在打造绿色工厂的过程中，公司持续创新管理模式，将管理流程进行细化分解，实施节点式的精准管控，制定了 69 项工艺节点和节水15项、节电 20 项、节气 30 项的管控节点，形成了一套完备的水、电、气管理制度，节能降耗效果显著。
 

　　公司用电成本降至 1元/重箱左右，生产线能耗最低可达到 1257kcal/kg，单位产品污染物排放量、单位产品废气产生量、单位产品废水产生量等指标均达到行业先进水平，公司也因此被评为“德州市减污降碳突出贡献企业”和“山东省节水型企业”。
 

　　追求“绿色”，可持续发展是主题
 

　　公司积极推进数字化、信息化建设，生产线全面实现了从投料、熔化、成型、切割到包装的全过程自动化，并成功将生产全过程产生的画面、数据等全部引入中心控制室，实现精准管控和调控。
 

　　公司坚定践行循环发展理念，与供应商的紧密合作，实现了原材料进厂的吨袋运输包装及吨袋循环使用，有效减少了包材的浪费，控制了无组织粉尘的排放与外溢。在生产过程中，公司充分利用厂内生产产生的碎玻璃，同时吸纳社会面的碎玻璃，提高碎玻璃在原料系统中的占比，降低燃料消耗，减少污染物排放，资源综合利用率达到 15%-18%。
 

　　“通过实施全过程的精准控制，大幅降低了产品异物、星点带入的风险，提升了产品质量。减少开放环节，有效管控粉尘排放，降低了收率损失及污染排放。”公司生产运行部副部长姚秀华说。
 

 

　　公司大力推行无尘化管理，对设备、卫生、人员等方面进行全方位优化。车间内窗明几净、秩序井然，地面洁净无尘，设备光亮如新。厂内绿树葱茏，一片生机盎然，树立了现场文明生产管理的标杆，成功获评环保绩效 A 级企业，在启动重污染天气应急响应时执行“自主减排”，保障了生产安全稳定和企业可持续发展，是山东省第一家获评环保绩效A级的浮法玻璃企业。
 

　　此次成功入选国家级绿色工厂，是对公司多年来在安全、环保、节能等方面工作成果的充分肯定，彰显了公司绿色制造的水平和实力。未来，公司将持续围绕绿色发展理念，发挥绿色工厂的示范和引领作用，积极采用新技术、新工艺，持续推动环保、节能、降耗、可持续等措施的应用，为实现“碳达峰、碳中和”贡献力量！
 

　　撰稿 | 李玉娥